L’afflux de commandes provenant du e-commerce et la difficile gestion des flux en périodes de pointe conduisent les professionnels de la préparation et l’expédition de colis à optimiser leur process. Dans cette logique de performance, le « picking » est devenue une stratégie centrale à mesure que les exigences des consommateurs en matière d’acheminement se sont complexifiées.
Pour 72% des cyberacheteurs, la livraison est le critère décisif qui fonde leur décision de valider ou d’abandonner un panier sur un site de commerce en ligne (source : Star’s Service/Ifop, « Attentes de consommateurs », 2018). 66% indiquent préférer recevoir leur colis à domicile et, selon les données les plus récentes recueillies par Neopost Shipping et Research Now, la gratuité et la rapidité du service sont les deux arguments de vente auxquels les e-shoppers sont les plus sensibles. Ces deux tendances sont toutefois à relativiser, bon nombre de clients étant encore disposés à payer pour s’offrir une livraison premium (délai express, envoi « sur-mesure ») ou un forfait illimité.
Ce niveau d’exigence, qui va de pair avec l’intensification de la concurrence dans le secteur du commerce en ligne, bouleverse en interne le travail des entrepôts, maillon central de la supply chain. Les attentes toujours plus poussées des consommateurs, relayées par les acteurs de transport engagés dans la bataille du « dernier kilomètre », amène l’entreprise de logistique à repenser la gestion de ses flux pour faire face à la diversité des formules de livraison et écouler plus vite l’accumulation de colis en périodes de pointe (black Friday, Noël, soldes etc…).
Un parcours prédéfini par ordinateur
Cette rationalisation des process passe notamment par le recours au picking, un mode de préparation de commande logistique qui consiste à organiser la collecte des produits sur leur lieu de stockage. Pilotée par une solution logicielle, l’opération permet un traitement simultané de plusieurs « paniers » (jusqu’à 10 en même temps) et réduit d’autant le nombre d’allers-retours à effectuer dans les rayonnages et les étagères. La méthode est simple et la stratégie recherchée relève du bon sens : le programme informatique édite un « bon de picking » qui établit une liste de commandes en cohérence avec le plan et la méthode de stockage* appliquée dans l’entrepôt. L’employé préposé à cette tâche s’oriente alors sur un parcours prédéfini par ordinateur, prélève au fil de son cheminement la quantité de marchandises mentionnées sur le document et les répartit, dans l’ordre, sur un chariot lesté de plusieurs bacs. Il rapporte le tout dans le périmètre prévu au colisage des produits puis à leur expédition. il est de fait que ce « picking » représente une économie de temps et d’énergie.
D’autres process de préparation de commandes et de conditionnement sont mis en œuvre dans les entrepôts pour répondre aux besoins marketing des enseignes : le co-packing, par exemple, vise à regrouper des articles complémentaires (un lot de trois stylos avec deux cartouches d’encre) ou identiques (trois bouteilles de shampoing « pour le prix de 2 ! »).
*La méthode ABC, qui découle du principe de Pareto, catégorise et segmente les stocks en fonction de trois items : Les 20% de produits les plus vendus ou soumis au plus important turn-over quotidien, hebdomadaire ou mensuel sont classés en zone A, la plus facilement accessible par les manutentionnaires et les préparateurs de commandes. Les autres produits, identifiés comme secondaires ou intermédiaires, sont répartis en zones B et C.