Entrepôt logistique : zoom sur le « picking » et le « packing »
Sur le plan sémantique, ces deux opérations successives sont souvent associées au sein d’une expression unique, bien connue des professionnels de la logistique qui parlent volontiers de « pick and pack ». A quoi fait-elle précisément référence ?
Au sein d’un entrepôt, la gestion des colis, depuis leur prise en charge et leur stockage jusqu’à leur expédition, obéit à des processus très réglés. Parmi eux, le « picking » et le « packing » sont deux des maillons essentiels de la supply chain à orchestrer méthodiquement pour rentabiliser l’ensemble de la prestation logistique.
Le « picking », terme britannique qui, littéralement, signifie « cueillette » dans notre langue, se rapporte à la phase de collecte des marchandises classées dans les rayonnages de l’entrepôt, puis à leur regroupement en vue de leur colisage. Etape ultime de conditionnement, préalable à l’expédition, qui correspond au « packing », mot dont la traduction française désigne stricto sensu l’emballage des produits.
Ces deux tâches, parfois exécutées par les mêmes personnes, s’articulent et se succèdent dans un temps parfois très court : elles s’intègrent dans le cadre global de la préparation de commande, d’où leur association fréquente au sein d’une même opération stratégique baptisée « pick and pack ».
Des méthodes de stockage rationnalisées
En amont du packing, un picking bien organisé optimise les process logistiques, simplifie leur transport d’un point à l’autre et réduit le temps global consacré au traitement des commandes : le service gagne mécaniquement en productivité et en qualité, un vrai « plus » pour un acteur économique qui, pour améliorer son offre et son image vis-à-vis de sa clientèle, décide de confier ces missions à une entreprise de logistique, rompue à l’exercice.
Le savoir-faire des prestataires spécialisés les conduit, par exemple, à mettre en place de procédures opérationnelles destinées à rationnaliser la collecte à travers une politique de stockage minutieuse, parfois très éprouvée, comme la fameuse méthode ABC (Activity Based Coasting) : celle-ci, fondée sur le non moins célèbre principe de Pareto selon lequel 20% des articles à livrer cristallisent à eux seuls 80% du chiffre d’affaires, consiste à rapprocher des zones de packing et de chargement le groupe de marchandises qui présentent les taux de rotation les plus élevés (en rayonnage, il est également recommandé de les positionner à des niveaux bas afin de faciliter leur accessibilité et accélérer leur manutention).
De l’emballage au contrôle de qualité final
Les entrepôts par où transitent beaucoup de produits périssables recourent à la méthode dite « FIFO » ( pour « First in -first out ») visant à poster à proximité de l’espace de préparation de commande les stocks issus des arrivages les plus anciens. Certains professionnels logistiques, confrontés à des flux importants, s’appuient sur des technologies très avancées, comme les signaux lumineux, afin de permettre à leurs caristes d’identifier automatiquement sur les étagères les pièces à déplacer (le « pick by light » ou « put to light »).
L’étape suivante, dédiée au packing proprement dit, comprend un certain nombre d’opérations :
La sélection d’un emballage adapté aux dimensions, au nombre et à la nature de produits à conditionner.
La vérification de la quantité des produits à expédier, leur conformité aux normes et standards des transporteurs et l’absence de défectuosités constituent plusieurs des formalités du contrôle qualité final.